Povrchová úprava spojovacího materiálu - galvanické pokovování

1】, kód galvanického pokovování:

Pokud jde o identifikaci nýtovaných spojovacích prvků, uvedli jsme přípony pro povrchovou úpravu, které představují typ pokovení na jejich povrchu.

Níže jsme sestavili podrobné informace o některých běžných metodách povrchové úpravy běžně používaných vspojovací materiál. Následující tabulka ukazuje:

2】, Pokud jde o galvanické pokovování:

Galvanické pokovování je proces potahování spojovacích prvků kovovým povlakem, aby se změnily jejich povrchové vlastnosti a zabránilo se oxidaci a korozi. Nátěrový kov je obecně vyroben z kovů odolných proti korozi.

Galvanické pokovování nejen zvyšuje odolnost spojovacích prvků proti korozi, ale také zvyšuje tvrdost, aby se zabránilo opotřebení, zlepšuje vodivost, tepelnou odolnost a činí povrch hladším a esteticky příjemnějším.

Galvanické pokovování je proces využívající elektrolýzu k připojení kovového filmu k povrchu kovu nebo jiných materiálů. Níže je uveden stručný úvod k některým běžně používaným povlakům na spojovací prvky.

1. Elektrogalvanizace

Elektrogalvanické zinkování je nejběžněji používaný povlak na spojovací materiál, který má dobrý vzhled a je relativně levný. Dodává se v barvách, jako je bílý zinek, modrý zinek, barevný zinek a černý zinek. Ve srovnání s jinými kovovými povlaky je zinek relativně levný a snadno se galvanizuje. Jeho antikorozní výkon je však průměrný a test zinkování v neutrální solné mlze trvá méně než 72 hodin. Samozřejmě se používají i speciální těsnicí prostředky, které dokážou test neutrální solné mlhy prodloužit na více než 200 hodin. Cena je však 5-8krát vyšší než cena běžného zinkování.

Následující obrázek ukazuješroubypokoveno modrým a bílým zinkem:

Následující obrázek ukazuješroubypro galvanické pokovování barevného zinku:

2. Galvanicky pokovený nikl

Galvanicky pokovené niklové spojovací prvky se obecně používají v oblastech, které vyžadují vysokou odolnost proti korozi a dobrou vodivost. Stabilita galvanicky pokovené niklové vrstvy na vzduchu je velmi vysoká. Díky silné pasivační schopnosti kovového niklu se na povrchu může rychle vytvořit extrémně tenký pasivační film, který odolá korozi atmosféry, alkálií a některých kyselin. Galvanicky pokovený nikl má vynikající leštící výkon a jeho lesk může být zachován po dlouhou dobu po vyleštění. Navíc vyšší tvrdost niklového povlaku může zlepšit odolnost spojovacích prvků proti opotřebení.

Následující obrázek ukazuješrouby s vnitřním šestihranems niklováním:

3. Oxidace

Oxidační černění+olejový nátěr je oblíbený nátěr pro průmyslové spojovací materiály, protože je nejlevnější a vypadá dobře před spotřebou paliva. V přítomnosti oleje může test v solné mlze trvat pouze 3-5 hodin. Konzistence mezi utahovacím momentem a silou před utažením černěných spojovacích prvků je také špatná. Pokud je potřeba to vylepšit, lze před zašroubováním nanést na vnitřní závity při montáži mazivo.

Následující obrázek ukazuje oxidované a černěnéšrouby:

4. Chromování

Použití chromování na spojovacích prvcích se obecně používá pro dekorativní účely. Chromový povlak je velmi stabilní v atmosféře, není snadné měnit barvu a ztrácet lesk a má vysokou tvrdost a dobrou odolnost proti opotřebení. Dobré pochromované spojovací prvky jsou stejně drahé jako nerezová ocel, ale jsou nahrazeny pochromovanými spojovacími prvky pouze tehdy, když je pevnost nerezové oceli nedostatečná. Proto se zřídka používají v průmyslových oblastech s vysokými požadavky na antikorozní ochranu. Aby se zabránilo korozi, měly by být měď a nikl před chromováním pokoveny. Pochromování vydrží vysoké teploty 650 stupňů, ale má stejný problém s vodíkovým křehnutím jako galvanizace.

Následující obrázek ukazuješroubys chromováním:

3】, Normy pro galvanické pokovování a kontrola kvality:

Národní norma pro povrchovou úpravu spojovacích prvků GB/T5267.1-2002 je norma pro galvanické povlaky na spojovacích prvcích se závitem. Tato norma zahrnuje dvě normy: GB/T5267.1-2002 galvanické povlaky na spojovacích prvcích a GB/T5267.2-2002 neelektrolytické povlaky zinkového plechu na spojovacích prvcích. Tato norma je ekvivalentní mezinárodní normě ISO4042-1999 pro galvanické povlaky na spojovacích prvcích se závitem.

Hlavním účelem povrchové úpravy spojovacích prvků je zlepšit jejich korozní odolnost a zvýšit jejich spolehlivost a přizpůsobivost. Hlavním měřítkem je odolnost proti korozi a následně vzhled.

Kvalita galvanického povlaku na spojovacích prvcích se posuzuje především z následujících hledisek:

1. Vizuální kontrola

Povrchspojovací materiálby měl být hladký, s dobrým leskem a bez chybějící pokovovací vrstvy. Neměly by na nich být žádné nečistoty, póry, dírky, odlupování, spálený povlak, matný, odlupující se povrch, slupování a zjevné pruhy, stejně jako důlky, černěná struska, uvolněný, popraskaný, odloupaný pasivační film a výrazné pasivační stopy.

2. Tloušťka povlaku

Tloušťka povlaku spojovacích prvků přímo souvisí s jejich odolností proti korozi v atmosféře, ale pokud je příliš silná, může během instalace dojít k interferenci závitů. Obecně se doporučuje mít tloušťku povlaku 4-12um.

Průměrná tloušťka standardu žárového zinkování je 54 um (43 um pro průměry menší nebo rovné 3/8) a minimální tloušťka je 43 um (37 um pro průměry menší nebo rovné 3/8).

3. Rozdělení povlaků

Agregace povlaků na povrchu spojovacích prvků se liší podle různých metod nanášení. Během galvanického pokovování se kovový povlak na vnějších okrajích neukládá rovnoměrně a v rozích se získá silnější povlak. V závitové části spojovacího prvku je nejtlustší povlak umístěn v horní části závitu, postupně se ztenčuje podél strany závitu a nejtenčí vrstva se ukládá na spodní straně závitu.

Opakem je naopak žárové zinkování, kdy se silnější povlaky ukládají na vnitřních rozích a na spodní straně závitů. Tendence usazování kovu u mechanického pokovování je stejná jako u žárového zinkování, ale je hladší a má mnohem rovnoměrnější tloušťku na celém povrchu.

4. Vodíková křehkost

Během zpracování a úpravy spojovacích prvků, zejména při kyselém a alkalickém mytí před pokovováním a následnými procesy galvanického pokovování, povrch absorbuje atomy vodíku a během procesu nanášení vytváří vodík. Když je spojovací prvek utažen, vodík se přenáší směrem k nejkoncentrovanější části napětí, což způsobuje zvýšení tlaku nad jeho pevnost a způsobuje malé povrchové trhliny. Vodík prosakuje do nově vzniklých trhlin. Tento cyklus tlakové ruptury infiltrace pokračuje, dokud se upevňovací prvek nezlomí. Obvykle se objeví během několika hodin po první aplikaci stresu. Aby se eliminovala hrozba vodíkového křehnutí, je třeba spojovací prvky zahřát a vypálit do 3 hodin po pokovení, aby vodík mohl prosakovat z povlaku, obvykle při teplotě kolem 200 stupňů, a doba zpracování se určuje na základě jejich požadovaná pevnost v tahu.

Vzhledem k tomu, že mechanické zinkování není elektrolytické, účinně eliminuje hrozbu vodíkového křehnutí, takže žárově pozinkované spojovací prvky zřídka zaznamenají vodíkové křehnutí.

4】, Tepelné zpracováníspojovací materiál:

Tepelné zpracování je proces zahřívání, izolace a chlazení spojovacích prvků za účelem změny jejich vnitřní struktury a dosažení očekávaného výkonu, organizace a struktury. Žíhání, normalizace, kalení a popouštění jsou „čtyři ohně“ při tepelném zpracování, mezi nimiž kalení a popouštění úzce souvisí a často se používají společně.

Žíhání je proces zahřátí obrobku na vhodnou teplotu a jeho udržování po určitou dobu, poté jej pomalu ochlazovat, aby se dosáhlo nebo se přiblížilo rovnovážnému stavu jeho vnitřní struktury, což umožňuje uvolnění vnitřního napětí generovaného předchozím procesem. a získání dobrého výkonu procesu a použití jako přípravy na další kalení.

Normalizace je proces zahřátí obrobku na vhodnou teplotu a následného ochlazení na vzduchu. Účinek normalizace je podobný žíhání, ale výsledná mikrostruktura je jemnější a běžně se používá pro zlepšení řezného výkonu materiálů. Může být použit jako konečné tepelné zpracování pro některé díly s nízkými požadavky.

Kalení je rychlé ochlazení obrobku v kalícím médiu, jako je voda, olej nebo jiné roztoky anorganických solí nebo organické vodní roztoky po zahřátí a izolaci.

Temperování se týká udržování kaleného obrobku při vhodné teplotě nad pokojovou teplotou, ale pod 650 stupňů po dlouhou dobu, s následným ochlazením, které může snížit křehkost kaleného obrobku.

Čtyři ohně se vyvinuly v různé procesy tepelného zpracování s různými teplotami ohřevu a způsoby chlazení. Proces kombinace kalení a vysokoteplotního popouštění za účelem získání určité úrovně pevnosti a houževnatosti se nazývá kalení a popouštění.