(1) pozinkovaná
Elektro zinkování je nejčastěji používaná nátěr pro komerční spojovacích prostředků. Je to levné, vzhled je také pohledný, mohou mít černé, vojenské zelené. Avšak její protikorozní vlastnosti obecně, jeho odolnost proti korozi je zinkování (povlak) nejnižší vrstvy. Neutrální solné spreje test obecně do 72 hodin, ale i využívání speciální těsnicí prostředek, takže neutrální solné mlze test na 200 hodin nebo více, ale cena je drahá, je obvykle 5 až 8 krát zinku.
Elektrolytické pokovování proces je snadné vyrábět vodíkové křehkosti, takže za grade10.9 šrouby nejsou obecně zachází s žárově zinkována. Ačkoliv lze použít po troubu na vodík, ale není náhodou pasivní film na 60 ° c nebo více, tedy pasivace dehydrogenace musí být processedbefore. Špatná funkčnost, vysoké náklady na zpracování. Ve skutečnosti, obecné výrobce nebude převzít iniciativu a dehydrogenace, pokud konkrétní customerand #39; s povinné požadavky.
Elektrolyticky pozinkované šrouby momentu - předpětí konzistence je chudých a nestabilních, obecně nepoužívá pro důležité části spoje. Za účelem zvýšení točivého momentu - předpětí Uniformita, může také být pokryt mazací materiál po chromování metodu ke zlepšení a zvýšení točivého momentu - předpětí konzistence.
(2) fosfátování
Phosphatingis levnější thangalvanized, andcorrosion odpor je horší. Fosfátování by měly být natřeny olejem, jeho odolnost proti korozi a výkon mají skvělý vztah s olejem. Například po fosfátování antikorozní olej potažené obecně, zkouška v neutrální solné mlze je pouze 10 až 20 hodin. Potažené vysoce kvalitní antikorozní olej, může dosáhnout 72 až 96 hodin. Ale její cena je zpravidla 2 až 3 timesof fosfátový povlak ropy.
Fosfátování šrouby běžně používané ve dvou, fosfát bázi zinku a fosfátování na bázi manganu. Zinkové fosfátování mazání výkon je lepší než manganovým, povlak fosforečnanu manganatého je lepší incorrosion odpor. Lze použít při teplotách mezi 225 ° F a 400 ° F (107 ° C až 204 ° C).
Průmyslové spojovací materiál jsou ošetřeny fosfátováním olejů. Kvůli jeho utahovací moment síly je velmi dobrá konzistence, shromáždění může zaručit návrh, jak dosáhnout očekávané zpřísnění požadavků, soitand #39; s widelyusedin průmyslu. Zejména některé důležité části spoje. Jako například, ocel připojení, ojnice motoru šrouby, matice, hlavy válců, hlavní ložiska, setrvačník šrouby, kola šrouby a matice.
-Vysokopevnostní šrouby použít fosfátování vodíkové křehnutí problému vyhnout, tak v průmyslové oblasti abovegrade 10.9generally využívání fosfátový nátěr povrchové úpravy.
(3) oxidace (černý oxid)
Černá + olej je velmi populární povlak pro průmyslové spojovacích prostředků, protože je nejlevnější a vypadá dobře, než olej vyprší. Protože to nemá téměř žádný rez odpor, rychle zrezaví po bez oleje. Je ve stavu oleje, neutrální solné mlze testu může pouze dosah 3 až 5 hodin.
Zčernalé uzávěr moment - předpětí konzistence je také špatná. Pro lepší, může být v sestavení na vnitřní závit o ropě a pak v háji.
(4) elektrolytické kadmia
Korozní odolnost povlaků kadmia je velmi dobrá, zejména v mořských atmosphereitand #39; s muchbetterthan další povrchová úprava. Elektrolytické kadmia takeshigh costin zpracování odpadní kapaliny, její cena je asi 15 až 20 krát z elektrolyticky pozinkované. Takže v průmysl obecně jej #39; s jen zřídka, pouze pro některé konkrétní prostředí, likeoil vrtné plošiny a spojovací prostředky pro HNA letadla.
(5) elektrolytické chrómu
Povrchová úprava chrom v atmosféře je velmi stabilní, tvrdé si koleduje lesk, vysoká tvrdost a goodcorrosion odpor. Chromování na šrouby se obecně používá jako dekorativní efekt. V průmyslových oblastech koroze resistanceitand #39; s používá zřídka, protože dobrý chrom pokovení fastenersnearly má stejný stát těžko uplatnitelná oceli, pouze nerez síla nestačí, chromové úchyty vzít nahrazení.
Aby se zabránilo korozi, by mělo předcházet chromování mědi a niklu. Chromové povlaky mohou vydržet teploty až 1200 ° F (650 ° C). Nicméně italsoexisthydrogen křehkost asa problém.
6) stříbro, nikl
Stříbření mohou být oba korozi andsolid maziva infasteners. Z důvodů nákladů, ořechy jsou postříbřené, šrouby nejsou používány, a někdy malé šrouby jsou také postříbřené. Stříbro ztrácí svůj lesk ve vzduchu, ale to funguje na 1 600 stupňů Celsia. Tedy lidé používají vysoké teploty a mazací vlastnosti, pro práci na vysokoteplotní zipy, aby se zabránilo oxidaci šroubů, matic zabit.
Šroub poniklovaný, hlavně používané pro i proti korozi, ale také dobrou elektrickou vodivost místa. Terminály baterie vozidla a tak dále.
7) Hot-dipGalvanized
Hot dipgalvanized ohřívá kapalinu pod tepelná difuse povlak. Povlak thicknessis 15 ~ 100μm, anditand #39; s obtížné tlumit, ale zapojit v korozní odolnost a vyšší pro projekt. Žárově zinek zpracování procesu vážné znečištění, zinkový odpad a zinkové páry.
Jako tloušťka povlaku v kotvení to způsobilo vnitřní a vnější šroub v fittingproblem. Existují dva způsoby řešení tohoto problému. Jeden isplating a pak útok vnitřní závit, i když screwcan vyřešit problém šroubu, ale také snižuje odolnost proti korozi. Ostatní oneiswhen tappingthe matice, vlákno je o 0,16 ~ 0,75 mm greaterthanstandard (M5 ~ M30) a pak je horká dipgalvanized, ačkoli to může vyřešit problém rotace, ale platit náklady na snížení pevnosti. V současnosti je uzamčení vlákno - USA, vnitřní závit může vyřešit tento problém. Kvůli jeho vnitřní a vnější vlákna nejsou zpřísněna, když rozdíl je velký, může být použit pro tloušťku povlaku, nemá vliv na šroubení, při zachování výkonu a síly zůstává beze změny, která není.
Vlivem teploty horké dipgalvanizing zpracování to nemůže být použity forfasteners mimo grade10.9.
8) Sherardinzing
Sherardizing je polovodičová hutní tepelná difuse povlak zinku prášku. Homogenita je dobrá, vlákna, slepé díry dostat stejnoměrné vrstvy. Oplechování thicknessis generallybetween10 ~ 110μm a chyba může být controlledless než 10 %. Jeho pevnost lepení k podkladu a korozní odolnost, v zinku (elektrogalvanické, žárového zinku, dacromet) je nejlepší. Proces bez znečištění, nejvíce environmentálně přátelský.
9) Dacromet
Není žádný problém vodíkové křehnutí a točivého momentu - předpětí konzistence je velmi dobrá. Je-li v úvahu environmentální problémy šestimocného chromu, je vlastně nejvhodnější pro vysokou korozní požadavky vysokopevnostních šroubů.
