1, Klasifikace běžného procesu maticového studeného čísla
Šestiúhelníková matice je také upevňovávka se širokou škálou povrchů. Má mnoho výrobních metod. Matice se specifikacemi M24 se obvykle vyrábějí studeným číslam (lisováním). Společný proces studeného čísla ořechů je následující:
A. Studené číslo drátu malého průměru pro výrobu ořechů
Jedná se o způsob výroby ořechů v chladném položce. Průměr drátu do = 0,60s ~ 0,70s, s - velikost matice. Používají se pracovní stanice (postupy) řezného materiálu, tvarování, rozrušování, lisování šesti čtverců a děrování, jak je znázorněno na obr. 36-23.
Může být vyroben ve třech a čtyřech polohách automatického stroje s automatickým studeným kurzem a může být také vyráběn postupně na lisu. Výroba tří polohového stroje s chladnou hlavou může zachránit tvarování, ale matici větší než specifikace M12 nelze tvarovat a koncová kvalita a rovnoměrnost plešatého úhlu nejsou dobře kontrolovány.
B. Výroba ořechů studeným poměrem z drátu většího průměru
Tento proces se provádí řezáním, tvarováním, počátečním nadpisem, předtvarováním, jemným tvářením a děrováním. Obvykle se vyrábí na pětiložimém automatickém stroji pro studené číslo. Svorka je vybavena soustružicím mechanismem.
c. Technologie tváření šestiúhelníkové oceli
Tento proces se používá méně, obecně se používá při výrobě M20 nebo více velkých matic, a je dokončen metodou sekvenčního lisování za studena na lisu. Proces se vyrábí podle řezného materiálu, počátečního tlaku, jemného tlaku a děrování.
2, Analýza procesu za studena (lisování) ořechů
A. Odříznout
Odříznutí je první a klíčový proces ve vícesměrné výrobě automatického stroje na studené číslo nebo na lisu.
Vzhledem k rovinnosti řezné zlomeniny a velikosti těsnění podkovy vytvořeného lisováním řezné desky (viz obr. 36-25) mají všechny přímý vliv na tvarování a zneklidnění spodního řádu.
Délku řezu lze vypočítat ze vzorce 36-22
Kde lo - délka řezu mm tvar V - Prázdný objem (mm 3) fo před děrováním matic - plocha průřezu drátu m M2
Jedná se pouze o hodnotu výpočtu a délka řezu by měla být upravena úpravou sloupce materiálu ve skutečné výrobě. Někdy se metoda hmotnosti používá k měření, zda je řezný materiál přesný, to znamená, že prázdná hmotnost se rovná hmotnosti řezného sloupce. Průměr řezné zátky musí být o 0,05-0,1 mm větší než maximální průměr materiálu a mezera mezi řezací deskou a řeznou zátku je asi 0,1 mm.
B. Plastové
Jak je znázorněno na obrázku 36-26, tvarování má zneklidnění koncové plochy materiálového sloupu a zneklidnění (lisování) zkosení 1-2 × 45 ° na spodním konci, aby se ořezaly řezné vady, aby byla zajištěna kvalita dalšího procesu lisování kulicí.
Velikost tvarování plastu d = do+ (0,1-0,25) (mm)
Kde ano - průměr drátu mm.
c. Zneklidňující koule
Zneklidňující míč je naštvat (stisknout) tvarovaný sloupec materiálu do kuličky ve tvaru bubnu. Viz obr. 36-27. Jeho kvalita ovlivňuje čistotu a kvalitu koncového obličeje, plešatý úhel a okraj matice. Při stanovení geometrického rozměru bubnové koule by podle zkušeností měl být rozměr DM a H co nejméně malý za podmínky zkosení 40 °.
Tímto způsobem je při stisknutí šesti čtverců třecí síla odpovídajících částí malá. Při působení tlakové typové síly má kov dobrou tekutost a snadno se naplní šest stran. Pokud jsou DM a H větší, není snadné naplnit šestiúhelník při stisknutí šesti stran. Pokud se tlaková síla zvýší, aby vyplnila šest stran, koncová plocha matice vytvoří létající hranu.
Velikost bubnové koule je podle údajů ze zkušeností následující: dm = (0,7-0,8) d průměr Dmax ≤ smin, kde d průměr - jmenovitý průměr matice mmdmax - maximální průměr bubenové koule mmsmin - minimální rozměr matice s čtvercovým mm
Podle rozměrů DM a D a objemu matice lze vypočítat další rozměry bubnové koule takto:
d. Typ stisknutí
Lisování, to znamená, že rozrušuje šest stran matice tak, aby splňovala požadavky celkového rozměru šestiúhelníkové matice.
Zda je velikost deformace přiměřená, přímo ovlivňuje kvalitu výrobku a životnost zátky.
Hlavními faktory, které je třeba vzít v úvahu v rozměru lisovacího šestice, jsou: degradace šestiúhelníkového polena v šestiúhelníkové zámetce a rozšíření dolního děrovacího otvoru.
Proto je nutné, aby na straně matice byl nakloněný úhel γ (viz obr. 36-28) a jeho velikost je větší se zvýšením specifikace. Například u matic s více než M10, γ se obecně používá jako 0 °.30 ′~ 1 °, pokud je úhel příliš velký, rozdíl velikosti mezi horním a dolním portem šestiúhelníkové konkávní matice je příliš velký, což způsobí, že šesticestné zaslepení (známé také jako lisovací spodní zátka) není umístěno stabilně v zátce rukávu, což snadno způsobí rozrušující matici prázdnou excentricitu a způsobí, že svislost matice( β) nesplňuje standardní požadavky po děrování a rozšiřování. Skutečná hodnota 0,30 ′ - 1 ° γ je určena skutečnými zkušenostmi s výrobou.
Kromě tohoto rozměru existuje mnoho rozměrů přímo souvisejících s vnějším rozměrem matice a vzhledem výrobku (viz obr. 36-29), což označuje velikost lisovací blanku matice.
Mezi nimi je velmi důležitá geometrická velikost konkávní. D1 je klíčová velikost, která je malá, a děrování se snadno vyrábí otřepy; pokud je příliš velký, punč se snadno objeví v ústech zvonu, což ovlivňuje integritu vnitřního závitu.
Empirická data jsou následující: 8:d1 = D malý max+ (0,02-0,04) mmm8-m14:d1 = D malý max+ (0,05-0,10) mmm14-m18:d1 = D malý max+ (010-0,15) mmm18-m24:d1 = D malý max+ (vzorec 0,15-0,30) mm: D malý max - maximální průměr závitu v matici (mm) d = (1,05-1,1) d průměr vzorec, p = "" d průměr - jmenovitý průměr matice (mm)< =="" "="">
Velikost D je příliš malá, což nepomáhá k rozrušování a lisování ořechů a není přiváděna k proudění kovu a nejasnému šestiúhelníku; Rozměr D je příliš velký a nosná plocha matice je snížena, což ovlivňuje vzhled a pevnost upevnění.
Po rozměru D1 a D je vnitřní zkosení standardní matice asi 120 °, obvykle 106 °, což je dáno tím, že vnitřní zkosení je menší. Podle vzorce může být rozměr H větší, což může zachránit ocel, a deformace matice během lisování je příznivá a tloušťka děrovací spoje (tj. železná fazole vyražená z děrovače) může být snížena, což je příznivé pro děrování.
H = (d--d1) tg37 ° (vzorec 36-25)
Dalšími důležitými rozměry konkávního roztoku jsou úhel H1 α, které mají vliv na zaslepení šestiúhelníku z šestiúhelníku po namáčení a stisknutí matice.
H1 by neměl být příliš vysoký, což ovlivní šestiúhelníkové poleno matice, které má být včas vymyto ze šesticesileté dolní matice, a pak další blank vstoupí do konkávní zátky, což způsobuje těžké víčko a selhání.
Empirické údaje byly následující: H1< 0.30mmm8-m10:="" h1="h1=" "(0.6-1.0)="" mmm18-m24:h1="(1.2-1.6)" mm="">< p"="" "="">
U matice nad M20 je H1 horní zátky lisu vyšší než spodní zátka (0,30-0,50) mm, což je příznivější pro deformaci studeného čísla.
α se obecně používá jako 10 ° - 15 °. Po α H1 a α lze kótu D2 vypočítat takto:
Horní část konkávního je kužel a úhel kužele je 150 °, pak úhel kužele je tg15 °, a výška celé konkávní je: h2 = H + H1 + tg15 ° (vzorec 36-27)
Velikost konkávního souboru se obecně jako kontrolní základ nepoužuje a velikost zátky je zaručena. Výše uvedená data jsou založena na standardních matiích gb/t6170-2000. Není plně použitelný pro jiné druhy ořechů.
E. Punč
Velikost a kvalita děrování jsou všechny, aby splňovaly požadavky další sekvence klepání závitu. Průměr vnitřního otvoru matice je obecně určen maximální velikostí malého průměru.
Vzhledem k tomu, že tvrdost oceli musí ovlivnit kvalitu děrování, lze průměr otvoru určit mezi minimální a maximální velikostí menšího průměru matice a obsluha může flexibilně zvládnout velikost otvoru v tolerančním rozsahu. Ve skutečnosti, vzhledem k faktorům klepnutí, je tolerance velikosti děrování menší než tolerance menšího průměru.
3, Problémy, kterým je třeba věnovat pozornost při děrování
1. problém s čtvercovou expanzí po děrování matic
Mlácení je vlastně vyprázdnění. Děrovací plocha vnitřního otvoru má děrovací rovinu a trhací plochu (obr. 36-30).
Děrovací síla produkovaná děrováním na vnitřním otvoru způsobuje tření mezi kontaktní plochou otvoru a vnitřním otvorem, což je v protikladu ke směru děrování otvoru směrem dolů. Další vzniklé napětí tak způsobuje radiální napětí, které způsobuje, že se s Square radiálně rozšiřuje, a to expanzní čtverec.
Je zřejmé, že expanzní čtverec souvisí s tuhostí děrování a ostrým okrajem otvoru a také s materiálem šroubového blanku.
Expanze nízkouhlíkové oceli je větší než expanze středně uhlíkové oceli a expanze běžné uhlíkové oceli je větší než expanze vysoce kvalitní oceli se stejným obsahem uhlíku.
To lze vysvětlit zvýšením řezného výkonu oceli se zvýšením obsahu uhlíku. Samozřejmě, vzhledem ke zvýšení obsahu uhlíku a pevnosti oceli, to také vyžaduje vyšší požadavky na pevnost a houževnatost děrování pórů.
Kromě toho je dilatzní čtverec spojen s poměrem opačného rozměru (tj. opačné šířky strany) matice k výšce m matice. Tabulka 36-4 uvádí hodnotu rozpínání čtverce po děrování některých specifikací matice.
I když jsou tyto problémy zaznamenány, problém "s" strany není vyřešen kvůli změně ořechového materiálu (středně uhlíková ocel nebo slitinová ocel). Je výraznější v M16 a vyšší. K vyřešení problému nadměrné odchylky strany v důsledku rozšíření děrování lze přijmout následující opatření:
A. Velikost děrovací díry je snížena a vytáčení se zvyšuje a příspěvek na vytáčení je 0,5-1 mm;
B. Používají se dva údery a druhý limit úderu je asi 1 mm. Ve druhém úderu není žádná expanze;
c. Před děrovací zátku se přidá šestiúhelníková zátka, aby se zabránilo rozpínání povrchu matice. Tloušťka šestiúhelníkové zátky je o něco vyšší než výška matice M. vysoušecí ústa jsou zaoblená, aby se usnadnil slepý vstup do zátky.
Zásudná dutina by měla mít zúžení zátky 0 ° 10 ′~ 0 ° 15 ". S touto strukturou mohou být i šestiúhelníkové tlusté matice (gb/t56d=16, m=25; d=20, m=32; d=24, m=38) vyráběny také studeným kurzem.
Tabulka 36-4 expanzní čtvercová hodnota specifikaci dílu matice po děrování.
Šest čtvercových zámetků rozrušující matice by mělo mít zúžení, jedním z nich je snadné vysunutí a degradace blanku, druhým je kompenzace rozšiřující se čtvercové hodnoty úderu, takže rozměr matice s Square není příliš špatný kvůli expanznímu čtverci. Jak je znázorněno na obrázku 36-31, úhel γ nad M10 je 0 ° 30 ′ - 1 °, a se zvýšením specifikace matice se úhel γ také zvyšuje a maximální hodnota by neměla překročit 1 °
d. Vylepšena je zvýšená velikost hlavy děrování, to znamená H1 v konkávní velikosti blanku na obou koncích blanku po stisknutí matice.
Pokud je část H 1 správně zvýšena, to znamená, že tloušťka proražení kloubní kůže může být snížena a rozšíření úderu může být vylepšeno. H1 by však neměl být příliš vysoký, což není dobré pro to, aby blank opustil šéf, a je snadné vyrábět těžké materiály (tj. první blank neodnechá a druhý blank přijde).
E. Problém rozšíření čtverce lze vyřešit pomocí zpětného děrování.
2. drsnost a kulatost otvorů
Aby bylo dosaženo minimální drsnosti a získání kulatého vnitřního otvoru, je mezera mezi děrováním děrovací matice menší než u obecné děrovací zátky. Doufáme, že více než 80% vnitřní stěny otvoru je jasných (viz obr. 36-30) a slzný pás nesmí překročit 20% stěny otvoru.
S malým volným punčem je někdy další problém s kvalitou: "slot hole", viz obrázek 36-32. "Slot" je způsoben sekundárním jasným pásem vytvořeným během děrování.
Kvalita děrovací díry souvisí s geometrií děrování a světlou výškou děrovací zátky. Existují tři typy zátky pro děrování otvorů matice studeného čísla používané při výrobě
A. Děrovací zápustka pro konvexní stůl
Jak je znázorněno na obrázku 36-33.
Konkávní zátka má na okraji matice čelu, která je vhodná pro děrování středních a malých matic pod M12. Vzdálenost mezi konkávní a konvexní zápustkou je (0,03 ~ 0,15) mm.
Jeho výhodou je, že je snadné najít při děrování a zóna fraktury děrované díry je menší a "zvonová ústa" nejsou vážná.
Nevýhodou je, že když je rychlost děrování pomalá, dojde k "otvoru pro štěrbiny". Při výměně nového děrování je okraj děrování ostrý, může se také objevit "otvor pro drážky". V této době, pokud se pískový papír používá k obtékání okraje otvoru, může hrát roli mačkání děrovací plochy během děrování a lze se vyhnout vzhledu "drážkového otvoru".
S touto zátiší by šéf úderu H1 šestisečné strany neměl být příliš vysoký, příliš vysoký. Železné třísky se snadno vyrábějí během děrování a jsou přilepeny na konkávním povrchu matice, aby koncová plocha matice měla zářez a ovlivnila vzhled.
B. Přímá děrovací zátka
Jak je znázorněno na obrázku 36-34, mezera mezi těmito zápustky může být o něco větší než výše uvedená zápustka a život takové zápustky je také dlouhý. Nevýhodou je, že otřepy se snadno generují, když je rychlost děrování pomalá nebo je roztržena jedna strana, která přesahuje běžnou zónu zlomeniny, někdy zasahuje do zkosení v matici (viz obr. 36-30), což způsobuje neúplnou sponu během klepání.
Tento jev se snadno vyskytuje, když je matice s nízkou pevností děrována, což způsobuje nestabilitu kvality.
c. Děrovací zátka filetem
Jak je znázorněno na obrázku 36-35, vnitřní otvorový port tohoto druhu zápustky má kulatý roh r = (2-3) mm a mezera mezi konvexní a konkávní zápustkou může být větší, což se obecně používá pro nad M14. Nevýhodou je, že rozbitá zóna děrované díry je velká, to znamená, že "zvonová ústa" jsou velká. Obecně platí, že otvor je vysušen tak, aby byl otvor kulatý a hladký a splňoval rozměrové požadavky. Při děrování nízkopětových matic se také roztrhne jedna strana k vnitřnímu zkosení. Výhodou je, že smrt má dlouhý život.
